Как высокоскоростная машина для шоколадного сахарного порошка достигает эффективной и стабильной обработки порошка?

В области производства шоколада сахарный порошок является ключевым сырью, а его однородность и активность ее частиц напрямую влияют на устойчивость вкуса и процесса готового продукта. Высокоскоростная машина для шоколадного сахарного порошка использует технологию физической дробления для достижения обработки гранулированного сахара на уровне микрон. Его основное значение заключается в обновлении традиционного процесса шлифования до промышленного стандартного процесса. Это оборудование не только должно соответствовать требованиям гигиены пищевого обеспечения, но и для достижения высокой производительности за единицу времени, обеспечивая целостность кристаллической структуры сахарного порошка.

Механическая структура сердечной механической машины высокоскоростной шоколадной сахарной порошковой машины состоит из трех частей: камеры раздавливания, колеса оценки и системы передачи. Дроблящая камера принимает двухслойную конструкцию полости из нержавеющей стали, а внутренняя стена инкрустирована с износостойкой керамической подкладкой. Эта композитная структура не только обеспечивает коррозионную стойкость оборудования, но также продлевает срок службы оборудования через высокие характеристики твердости керамики. Угол лезвия колесного колеса была оптимизирована с помощью моделирования механики жидкости, а его специальная изогнутая поверхность позволяет частицам сахарного порошка образовывать упорядоченную траекторию движения под действием центробежной силы, избегая феномена общего материала в традиционном дробльном оборудовании.

С точки зрения механизма раздавливания, оборудование принимает трехступенчатый принцип «удара». Когда сахар попадает в камеру дробления, высокоскоростный вращающийся активный зубчатый диск (скорость может достигать более 4000r/min), образует динамическую зону дробления с фиксированным зубчатым диском, а материал подвергается высокочастотному удару удара в зазоре между зубчатыми дисками. Когда размер частиц уменьшается, частицы попадают в площадь колеса, а размер частиц разгрузки можно точно контролировать путем регулировки скорости колеса. Эта связь в реальном времени механизм оценки и процесс дробления позволяет оборудованию достигать более 90% размера целевой частицы за один проход.

Сильная система является ключом к стабильной работе высокоскоростной шоколадной сахарной машины. Его основные компоненты включают двигатель регуляции скорости переменной частоты, точный восстановитель и динамический баланс веретена. Мотор регулирования переменной частоты реализует регулирование плавной скорости с помощью алгоритма управления вектором, так что оборудование может поддерживать постоянную линейную скорость в различных условиях труда. Точный восстановитель принимает структуру передачи планеты с эффективностью передачи более 95%и имеет функцию самозащитного блокировки, которая эффективно предотвращает механические повреждения при перегрузке оборудования.

Динамический конструкция баланса системы веретена особенно важна. Установив высокие кольца баланса на обоих концах шпинделя, амплитуда вибрации оборудования можно контролировать в пределах 0,05 мм, когда он работает на высокой скорости. Этот точный баланс не только снижает шум оборудования, но также позволяет избежать распыления материала и распределения неравномерного размера частиц, вызванного механической вибрацией. Экспериментальные данные показывают, что после 2000 часов непрерывной работы износ ключевых компонентов оборудования по -прежнему составляет менее 0,1 мм, что проверяет надежность его энергосистемы.

Адаптивность высокоскоростной аппарат шоколадного сахарного порошка К материалам отражено в трех аспектах: во -первых, толерантность к содержанию влаги сырья. Оборудование может обрабатывать сухой сахар с содержанием влаги менее 3%и избегать агломерации, вызванных влажными материалами, посредством специальной кормления; Во -вторых, совместимость твердости сырья. Будь то белый сахар, коричневый сахар или карный сахар, оборудование может поддерживать стабильную эффективность раздавливания; Наконец, защита кристаллической структуры. Оптимизируя плотность энергии дробления, оборудование может контролировать скорость искажения кристалла сахарного порошка в пределах 5% при достижении обработки на уровне микрон.

С точки зрения оптимизации процесса, оборудование инновационно вводит концепцию «сегментированного дробления». Первичная стадия дробления использует большой разрыв и высокоскоростной режим, чтобы быстро уменьшить размер частиц материала, а вторичная стадия дробления достигает мелкого контроля размера частиц за счет уменьшения зазора зубного диска и уменьшая скорость. Этот маршрут процесса позволяет оборудованию поддерживать диапазон колебаний размера частиц ± 2 мкм при обработке 200 кг/ч производственной способности, что значительно превышает точность ± 10 мкм традиционных сахарных порошковых машин.

Проектирование системы технического обслуживания оборудования отражает требования к надежности оборудования промышленного уровня. Его основные точки обслуживания включают в себя: регулярную смазку подшипников колеса оценки, калибровка зазора зубного диска и обнаружение износа керамического вкладыша. Подшипники руля оценки используют систему смазки смазки, а интеллектуальное устройство мониторинга может заранее предупредить о риске сбоя смазки. Корректировка зазора зубного диска использует технологию позиционирования ЧПУ, чтобы гарантировать, что повторяющаяся точность каждой регулировки достигает уровня 0,01 мм.

С точки зрения гарантии эксплуатации, оборудование оснащено несколькими механизмами безопасности. Когда температура материала обнаруживается как аномально высокая, система охлаждения автоматически запустится, а температура камеры дробления будет контролироваться ниже 40 ℃ через внутреннее охлаждение воды. Устройство защиты от перегрузки использует датчик крутящего момента для мониторинга нагрузки шпинделя в режиме реального времени. Когда нагрузка превышает 120% от номинального значения, оборудование автоматически отключается и тревога. Эта интеллектуальная система защиты сохраняет время простоя оборудования в среднем 8 часов в год.